“ASENTA nos ha ayudado a la mejora real”. Si tuviéramos que resumir en una sola idea la esencia de las experiencias que compartieron el pasado 14 de junio en Madrid cuatro de las empresas más destacadas del sector logístico como son ALC, Fedefarma, SESÉ y XPO Logistics, sin duda sería esta. Este es el común denominador de todas ellas, aunque el camino recorrido hacia esa mejora fuera distinto en cada una de ellas.
No es fácil hoy en día contar con personas expertas dispuestas a presentar en primera persona sus casos prácticos de transformación Lean, pero precisamente eso es lo que sucedió durante la jornada “Experiencias Avanzadas en Lean Logistics”, organizada por ASENTA Management Consultants con la colaboración del Centro Español de Logística (CEL), y a la que acudieron más de 100 directivos y técnicos de 70 empresas diferentes. ¿El objetivo? Conocer los motivos por los que las empresas adoptan la estrategia Lean, y saber cuál es el proceso de transformación seguido y los resultados que se están obteniendo mediante la presentación de casos prácticos de aplicación de técnicas Lean y métodos de gestión avanzada.
La apertura del encuentro corrió a cargo de José Estrada, Director General de CEL, empresa que este año celebra su 40 aniversario. Tras su intervención, en la que presentó brevemente la compañía y los objetivos que tienen fijados de cara al futuro, Juan Estella, Socio Consultor de ASENTA, realizó una introducción conceptual sobre algunos aspectos básicos de la estrategia Lean.
Juan Estella, Socio Consultor de ASENTA
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Con el propósito de hacer comprensible la metodología, Estella dio algunas claves: “Lean no es solo eliminar el desperdicio, sino aportar más valor. Contribuye a la estrategia de negocio aportando más valor a los productos y servicios para sus mercados y clientes, sacándole todo el potencial a los recursos y a la tecnología. Puedo tener el mejor robot del mundo, pero a veces hay que apagarlo”, añadió. La parte de la estrategia de gestión sí va en la línea de la eficiencia, de la identificación y eliminación del desperdicio. “Tenemos que entender Lean como mayor rapidez. Lean ayuda a ir más rápido pero también a sacar los problemas a la luz, y en nuestra mentalidad, eso no nos gusta”. Entonces, podemos ir más rápido y sacar los problemas a la luz, pero la cuestión es, ¿cuánto tiempo tenemos destinado en nuestra organización cada día a resolver problemas? Se trata de un ciclo de trabajo dinámico: “si soy capaz de resolver los problemas puedo ir más rápido, y si puedo ir más rápido me voy a encontrar más problemas, y si tengo capacidad de resolver problemas, podré ir más rápido”, explicó, poniendo de ejemplo a la empresa por excelencia en la materia: Toyota. “En una de sus plantas de montaje cada 60 segundos hay 1.500 personas que realizan un ciclo de trabajo completo”. Es decir, cada 60 segundos si alguien tiene un problema tira de la cuerda y lo saca a la luz, “eso es Lean, eso es Toyota Production System”.
Y hablando de Toyota… El Socio Consultor de ASENTA aprovechó la ocasión para dar algunas pinceladas de la próxima Misión de Estudio a Japón en su Edición Especial 2018 Lean Logistics, que se celebrará el próximo otoño. Brad Schmidt, socio de Makoto Investments, empresa aliada de ASENTA en Japón, explica perfectamente en un interesante vídeo por qué debemos viajar al país nipón para aprender LEAN.
Tras la minuciosa puesta en contexto, llegó la ronda de ponencias. Los primeros en presentar su “Business Case” fueron José de la Calle y Gonzalo Pérez, CEO y Director de Plataforma de ALC, respectivamente. Tras una breve presentación de la compañía de origen familiar por parte del CEO y de enmarcar el proyecto “Layout Macro-Micro de Tres Cantos” en la estrategia de su compañía, Pérez procedió a explicarlo de manera más técnica. “Hay unos antecedentes, y es que nuestro cliente está en un proceso de transformación y quiere centrarse en su Core Business, es decir, dejar los elementos de logística a empresas que dominen los procesos para poder centrarse en aquello que es su negocio principal”.
Contamos con un equipo muy involucrado y estamos pasando a una productividad de casi el triple
Los objetivos que se persiguen con el proyecto son reducir los costes de Servicio, mejorar la calidad de los servicios a sus clientes y reducir el lead time. ¿Cómo se podría resumir este proyecto? Tal y como señaló Pérez, “ha ido en todo momento de la mano del cliente, y ha sido liderado por los directores de la empresa aportando valor y dejando que el resto de integrantes participen”. Tal y como señaló el director de Plataforma, había automatismos que en algunos casos pueden ser buenos, pero que en el caso del cliente, por su ubicación y contexto, no eran los más adecuados. “Eran automatismos que había que eliminar, y en su lugar se incluyeron otros”. El resultado: “contamos con un equipo muy involucrado y estamos pasando a una productividad de casi el triple. Está siendo un reto muy interesante”, añadió.
Gonzalo Pérez, Director de Plataforma de ALC
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A continuación, llegó el turno de Guillem Beltrán, Responsable de Calidad y Mejora Continua de Fedefarma, quien explicó los pasos que ha realizado la cooperativa en la implantación de una cultura corporativa de mejora continua a través de una visión Lean. Y en el caso de Fedefarma, la consolidación de esa cultura de mejora continua viene estrechamente ligada al establecimiento de la metodología Kaizen. “Se trata de un programa estructurado y sistemático de participación de todos los colaboradores que se focaliza en dotar de las herramientas necesarias a los expertos en cada área, lo que deriva en mayor implicación y resultados”, explicó.
Dotar de las herramientas necesarias a los expertos en cada área deriva en mayor implicación y resultados
El primer paso fue su instauración en algunos de sus almacenes, llegando posteriormente a un departamento clave para la Farmacia, el Servicio de Atención del Socio. Un proceso que, según expuso, “tiene proyección y continuidad en el conjunto de la organización, pero que ya ha permitido experimentar una evolución cualitativa orientada a la excelencia en el servicio ofrecido a todas las farmacias socias”. Como pasos a seguir de cara al próximo plan estratégico de la compañía, Beltrán destacó, entre otros, “seguir implantando gestión transversal de procesos, y extender la cultura Kaizen a todos los almacenes de la cooperativa y el concepto de gestión Cliente-Proveedor a toda la organización”.
Guillem Beltrán, Responsable de Calidad y Mejora Continua de Fedefarma
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Tras el caso de Fedefarma, Araceli Carrasco, Directora de la División Logística de SESÉ, explicó el motivo por el que se decidieron a hacer un cambio de mentalidad y mejora continua. “¿Por qué Grupo SESÉ decide apostar por Lean Manufacturing? Había un cliente estratégico insatisfecho con nuestros servicios a pesar de la cantidad de recursos que nos consumía porque no aflorábamos nuestros problemas, los tapábamos con todo tipo de medios, y eso nos hacía ser muy poco productivos. Había dos opciones: lucharlo o retirarnos de la batalla”. La elección está clara. Ese fue el inicio del acompañamiento de ASENTA en el proyecto, y motivo por el cual la empresa empezó a tomar ciertas decisiones, “como considerar la estrategia Lean dentro de nuestro plan estratégico, un éxito al 100%”. Así, optaron por la creación de un equipo exclusivo Lean para la implantación de Lean Manufacturing en todas las operaciones logísticas, lo que confirma que “realmente creemos en este proyecto”.
Nos han monitorizado para que seamos nosotros mismos los que tengamos que ejecutar el plan
Después de dar algunos ejemplos de implantación Lean, desveló uno de los próximos pasos que van a dar: “Lean en las oficinas, porque… ¿cuánto trabajo sin aportación de valor se realiza en las oficinas? Todo esto, el hecho de valorar la importancia de tener una buena planificación, la implicación de los equipos y, por supuesto, la búsqueda constante de reducción de costes, nos lo ha enseñado ASENTA”. Y lo que es mejor, “nos han monitorizado para que seamos nosotros mismos los que tengamos que ejecutar el plan, y esto no es normal en el mundo de las consultorías”, señaló.
Araceli Carrasco, Directora de la División Logística de SESÉ
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Ese mismo objetivo de implantar Lean en las oficinas se comparte desde XPO Logistics, una empresa americana con presencia sobre todo en EEUU y Europa con 2 divisiones principales: Transporte, que representa un 63% de la facturación; y logística, con el 37% de facturación. A la primera pertenece Sergio Gellida, PMO & OpEx Lead de la compañía, y encargado de presentar su “caso de éxito”. El crecimiento de los últimos años ha sido muy importante y desde XPO Logistics se marcan la exigencia de seguir en la misma línea. Por ello, quiso arrancar su ponencia Gellida con una frase que le tomó prestada a Einstein para la ocasión: “no esperes resultados distintos haciendo lo mismo”. Y para conseguirlo, “la mejora continua es primordial”. Al igual que el resto de empresas, XPO Logistics recurrió a la metodología Lean en su afán por mejorar el servicio al cliente, de reducir los costes internos y, sobre todo, de motivar e implicar al personal, “una de las claves de la implantación Lean que propiciamos a través de planes de formación interna y distintos niveles de certificación”.
Motivar e implicar al personal es una de las claves de la implantación Lean
Gellida compartió el modelo de excelencia de gestión avanzada centrado en conseguir crecimiento, rentabilidad y sostenibilidad con la máxima calidad, el modelo del ‘volante XPO’: “representa nuestro dinamismo, nos ayuda a conducir la compañía, marca la dirección y nos permite adaptarnos permanentemente al cambio”, señaló. En definitiva, les hace ser más eficientes y dar mayores resultados a los clientes. Quiso resaltar también la importancia en todo el proceso de la disciplina y el rigor, “son fundamentales”, sentenció. Y puso de ejemplo las ‘reuniones Kaizen’ de ciclo corto que realizan todos los días del año en todos sus almacenes: “son reuniones de 15 minutos que marcan la diferencia”. En cuanto a los resultados conseguidos, destacó principalmente “la presencia de agentes del cambio bien formados con herramientas Lean que pueden hacer Coach a otros compañeros; la motivación del personal, que se ha visto realmente involucrado en el proceso y ha visto que ha habido un cambio; y la generación de unos ahorros anuales importantes con una proyección mucho mayor”. Finalmente, como pasos a dar en el futuro, Gellida lo tiene claro: “hay que identificar nuevos proyectos y, sobre todo, seguir formando a la gente, seguir estructurando la disciplina de trabajo para que quede consolidada y se expanda al resto de la organización”.
Sergio Gellida, PMO & OpEx Lead de XPO Logistics
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Tras la pausa-café, los ponentes debatieron en una mesa redonda moderada por Juan Estella sobre las claves del éxito de la implantación de la estrategia Lean en el sector logístico, y dieron respuesta a las preguntas formuladas por los asistentes.
Posteriormente, de la mano del propio Estella, se presentó más en detalle la Misión de Estudio a Japón: Lean Logistics Edición Especial 2018, unos encuentros que la compañía viene realizando desde 2004 y en los que han participado ya más de 150 directivos y más de 70 empresas. Pero, ¿qué hay detrás? “Una experiencia singular para el aprendizaje. Se trata de un Máster de lo más esencial concentrado en una semana de estancia en Japón con hasta un máximo de 21 directivos que comparten las mismas inquietudes”.
Tras animar a los presentes a inscribirse en la Edición Especial 2018 de Lean Logistics, para la que quedan ya pocas plazas, Oscar Reges, Socio Consultor de ASENTA, puso el broche de oro a una interesante jornada destacando un denominador común a los 4 casos de éxito presentados: “pasión con lo que han transmitido. Una pasión basada fundamentalmente en que lo han contado las personas que han liderado los procesos de transformación, han vivido la experiencia en primera persona”. Y concluyó con un mensaje: “invito a todos aquellos que estéis dispuestos a vivir una experiencia realmente de cambio radical, ‘Kaikaku’ en japonés, a dar un paso adelante y que emprendáis el viaje Lean, un viaje que significa afrontar el reto cada día de ser un poquito mejor”.
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