El término Lean manufacturing implica en sí misma la excelencia operacional. También conocido como ‘producción ajustada’, se utiliza para designar aquellos procesos de implementación empresarial basados en una ‘producción sin desperdicios’.
Tal y como explican los expertos de ASENTA, consultoría empresarial especializada en la mejora de la competitividad de sus clientes, transformando su gestión y logrando resultados tangibles, “lo que conseguimos con un Sistema Lean es la Excelencia en la gestión empresarial”.
Dos conceptos que van de la mano. El tema de fondo en la sesión es unir dos realidades: que Industria 4.0 es digitalización (tecnología) y la excelencia operacional (que necesita un modelo para ser aplicada) han de ir de la mano, han de sumar.
Lo que conseguimos con un Sistema Lean es la Excelencia en la gestión empresarial
Así lo explicaron el pasado 22 de mayo en el seminario de ASENTA ‘Cómo contribuye la Industria 4.0 a la Excelencia Operacional’ organizado en Madrid, que contó con Michel Baudin, reconocido experto mundial en Excelencia Operacional.
Baudin analizó con los asistentes cómo la Industria 4.0 puede contribuir de forma eficiente al desarrollo de la Excelencia Operacional en empresas del sector industrial y de servicios.
La ventaja competitiva de las organizaciones que aplican una Metodología Lean, se manifestará en la capacidad de programar el cambio y hacerlo de forma escalada. En este sentido, deben partir de sus propios recursos seleccionando los elementos sobre los que se van a enfocar las tecnologías.
No hace falta comprar un gran robot. Digitalizar en excelencia operacional es aplicar la tecnología a la velocidad de cambio de cada empresa, confiando en los efectos de haber dado importancia al largo plazo. Los datos deben ayudar a definir los problemas y simplificar las operaciones, con una orientación puesta en la decisión.
Big data debe ayudar a pasar del análisis a la acción para lograr integrar una amplia variedad de elementos. La mejora continua, abierta a nuevas plataformas y tecnologías, debe poder automatizar el valor en un planteamiento de abajo hacia arriba.
La experiencia demuestra que responder a las nuevas necesidades implicará priorizar a la persona y conjugar en equipo las competencias que requiere el entorno 4.0 para generar conocimiento.
Un conocimiento que será, en definitiva, el resultado de dos ideas complementarias: la excelencia operacional y la digitalización. ¿Cómo se aplica a casos reales?
La cuestión no deja de ser: ¿para qué quiero los datos? Un responsable de operaciones va a tener que enfrentarse a las capacidades del Big data y eso se puede convertir en un problema creciente que haga tremendamente complicado el proceso de digitalización, especialmente a la hora de maximizar el ratio y la inversión. En operaciones, los datos deben servir para algo. El gran reto de la Industria 4.0 será identificar el valor de toda la información recibida y establecer las prioridades para solucionar problemas.
Los datos deben ayudarnos a saber qué está pasando para tomar decisiones. Al igual que no se acepta invertir dinero sin la perspectiva de crear valor, la inversión en la digitalización debe asumir que está, precisamente, para solucionar problemas relativos a los datos. Dos son las variables que marcan qué hacer y cómo: el valor y dificultad del dato.
En el ámbito de las operaciones resulta determinante seleccionar y priorizar los problemas y entender si la tecnología disponible nos va a ayudar. El factor tiempo es determinante. La experimentación en zonas muy delimitadas del proceso habrá que tenerla en cuenta como contribución al conocimiento y al aprendizaje, pero ha de estar precedida siempre por el ‘para qué’.
Excelencia operacional es el resultado de haber creado una necesidad de mejora y de haberla traducido en una gestión del cambio. Esta mentalidad es necesaria en la digitalización de empresas e industrias, especialmente en aquellas donde la logística adquiere una función esencial. Abrir los ojos a los directivos y equipos para darse cuenta que hay una mejor manera de crear resultados y que crear mejora continua es posible.
XPO Logistics ofrece un caso práctico puesto en marcha en 2018, aplicado a tres proyectos pilotos mediante la implantación de tres disciplinas (5S, Layout y Kaizen), con la intención de extrapolarlos al resto de las operaciones. Una de las lecciones aprendidas es que no basta con montar equipo y formarlo. Hay que montar una estructura y ofrecer herramientas de software de gestión, plantillas estandarizadas, una coordinación y una plataforma común. Los resultados fueron muy positivos porque se generaron 32 proyectos de mejora, un ahorro significativo y nueve personas pudieron ser formadas.
Es más importante involucrar a los protagonistas y dedicar la atención a las personas, que centrar todos los esfuerzos en la tecnología
Con esa experiencia, el reto para 2019 es el proyecto “iMEGA”, que busca quitar las bandejas y el papel. El criterio que se ha asumido es que una cosa es querer implementar la transformación digital, y otra muy distinta saber realizarla.
La ayuda para los directivos y los responsables es entender qué quiero hacer, comprometerse a que el proceso sea de abajo arriba, y que el factor tiempo es determinante. La experiencia confirma que los casos fracasados tienen impacto en los costes y no generarán ahorro. Por ese motivo, tecnología (digitalización) y lean manufacturing (excelencia operacional) encajan perfectamente.
La conclusión de los proyectos piloto indica que es más importante involucrar a los protagonistas y dedicar la atención a las personas, que centrar todos los esfuerzos en la tecnología.
Es necesario insistir en la motivación del personal. La ruta hacia la excelencia operacional en el entorno de la Industria 4.0 implicará analizar periódicamente lo que la organización está haciendo, comprender los procesos y comenzar desde el principio.
