Hay quien aún no sabe qué es la metodología Lean. Este método es una nueva forma de gestionar los procesos que se desarrollan en una empresa. Tiene como objetivo limpiar las actividades que no aportan nada para obtener a cambio un producto y una experiencia final de gran calidad para los clientes.
El Lean es un método innovador que busca optimizar los procesos de gestión y productivos de la empresa que lo ponga en práctica. De este modo se utilizan menos recursos, por lo que cualquier proceso se convierte en más eficiente. Su máxima está en reducir la inversión, el tiempo y el esfuerzo.
Se trata de una filosofía de gestión empresarial que nace en los años 80 en Japón de la mano de Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota. Por aquella época, se centraba en conseguir que la fabricación de vehículos de la marca fuese más eficiente. La idea fue todo un éxito, ya que se consiguió mejorar la productividad a través de dos objetivos claros:
A partir de ahí, este método pasó a utilizarse en todas las fábricas automovilísticas niponas, y acabó exportándose al resto del mundo. Con el paso del tiempo, se demostró que es aplicable a cualquier sector, persona o empresa que desee introducir o mejorar un producto o servicio en el mercado. Así surgió en 2011 el Lean Manufacturing.
La metodología Lean tiene como objetivo principal buscar una mayor satisfacción de los clientes empleando el menor número de recursos posibles y eliminando los desperdicios que no aportan valor. A estos se los denomina MUDA, una palabra que surge de la traducción de desperdicio en japonés.
Es importante tener en cuenta cinco puntos clave para implantar la metodología Lean en los procesos productivos de cualquier empresa:
Existen multitud de ventajas derivadas de aplicar la metodología Lean en las empresas. Entre ellas, cabe destacar que mejoran la productividad porque se ocupan de la búsqueda de ‘cero defectos’. Además de este, existen otros beneficios como:
Al optimizar los procesos de producción, se consiguen más servicios o productos. Y, tras eliminar los gastos innecesarios, se reducen los costes.
Se dispone de más recursos y de más tiempo para la mejora de los productos. También se cuenta con un producto mínimo viable que cumple las necesidades y expectativas del público específico y se le entrega en el momento adecuado.
El emprendedor tiene un riesgo menor porque toma las decisiones sobre datos y no sobre apreciaciones. Se trata de decisiones mejor fundamentadas y, por lo tanto, con menor posibilidad de error.
Existe una mayor carga de trabajo comercial que implica una disponibilidad inmediata de los productos, además de que se reducen los artículos defectuosos o el tiempo de inactividad.
Con este modelo de gestión se minimizan los despilfarros y se reduce la sobreproducción, permitiendo un ahorro en la administración del inventario.
Todos los empleados se sienten parte del proceso completo y se reduce la tasa de fracaso. Esto influye en la motivación del equipo y, por lo tanto, en su productividad. Además, habrá un mejor ambiente laboral, una característica imprescindible para el buen funcionamiento de cualquier empresa.
Desde hace décadas son numerosas las empresas multinacionales que, con gran acierto, han implementado el Lean Manufacturing como modelo de gestión. Aquí se exponen tres ejemplos en los que la aplicación excelente de este método es un auténtico éxito.
Además de ser los pioneros del Lean Manufacturing gracias a su director, también gracias a ellos surgió uno de los programas de procesos más famosos de todo el mundo. El conocido como 5S consiste en sistematizar, subordinar, sanear, sostener el proceso y simplificar.
Con este método fueron un paso más allá y dejaron ver al mundo cómo de eficiente es la productividad asiática. Otro de los legados que deja la revolución empresarial de los 60 y que sirve para aplicarse en cualquier ámbito. De hecho, en Japón se ha implementado en el sistema educativo.
Esta longeva y clásica empresa norteamericana dedicada a la fabricación de maquinaria fue una de las primeras compañías occidentales que se sumó al Lean. Fundada en el siglo XIX, apostó fuertemente por el modelo de mejora continua implementado en Toyota
En su caso, la metodología Lean le sirvió para reducir los tiempos de fabricación, una cuestión de vital importancia para conseguir que los proyectos a largo plazo sean rentables.
Quizás, una de las empresas de material deportivo más importantes del mundo en la actualidad. En el año 2011, Nike decidió cambiar su sistema de producción y adaptarlo a la filosofía Lean. De este modo, apostaba por una nueva estrategia que le garantizaba la calidad del producto que ofrecía a sus clientes.
El cambio vino de la mano de un importante proceso de formación de sus trabajadores, de manera que se ajustaba a uno de los principios de la metodología Lean: reducir el tiempo de producción, en este caso, gracias a la mejora de las capacidades del equipo.
En resumen, el método Lean es perfecto para emprendedores que desean el éxito y no disponen de un abultado presupuesto o planes de empresa muy elaborados. Gracias a este método se puede cambiar la filosofía de una empresa para que se ajuste a lo que realmente quieren sus clientes de una forma eficiente.
