Hay quien aún no sabe qué es la metodología Lean. Este método es una nueva forma de gestionar los procesos que se desarrollan en una empresa. Tiene como objetivo limpiar las actividades que no aportan nada para obtener a cambio un producto y una experiencia final de gran calidad para los clientes.
El origen de este sistema de producción tiene su origen en la empresa Toyota. Los ejecutivos de Occidente lo nombraron así para extenderlo en las empresas de Europa y Estados Unidos.
Su objetivo principal se basa en buscar una mayor satisfacción de los clientes empleando el menor número de recursos posibles y eliminando los desperdicios que no aportan valor. A estos se los denomina MUDA.
Es importante tener en cuenta cinco puntos clave:
Se ideó en 2011 para las empresas punteras en tecnología, pero con el paso del tiempo se ha demostrado que es aplicable en cualquier sector, persona o empresa que desee introducir o mejorar un producto o servicio en el mercado.
Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota, desarrolló esta filosofía en los años 80 del pasado siglo, que en un principio era para que la utilizasen todos los fabricantes automovilísticos nipones.
Es aplicable en cualquier sector, persona o empresa que desee introducir o mejorar un producto o servicio en el mercado
El método se centra en ahorrar medios y esfuerzos para fabricar productos los específicos que necesitan los clientes. Con este método se reduce la sobreproducción, el exceso de procesado o los tiempos de espera que inciden de forma negativa en el resultado final.
En realidad, existen multitud de ventajas derivadas de aplicar la metodología Lean en las empresas. Entre ellas, cabe destacar que mejoran la productividad porque se ocupan de la búsqueda de ‘cero defectos’. Además de este, existen otros beneficios como:
Al optimizar los procesos de producción, se consiguen más servicios o productos. Y, tras eliminar los gastos innecesarios, se reducen los costes.
Se dispone de más recursos y de más tiempo para la mejora de los productos. También de un producto mínimo viable que cumple las necesidades y expectativas del público específico y se le entrega en el momento adecuado.
El emprendedor tiene un riesgo menor porque toma las decisiones sobre datos y no sobre apreciaciones.
Existe una mayor carga de trabajo comercial que implica una disponibilidad inmediata de los productos, además de que se reducen los artículos defectuosos o el tiempo de inactividad.
Con este modelo de gestión se minimizan los despilfarros y se reduce la sobreproducción, permitiendo un ahorro en la administración del inventario.
Todos los empleados se sienten parte del proceso completo y se reduce la tasa de fracaso.
Desde hace décadas son numerosas las empresas multinacionales que, con gran acierto, han implementado el Lean Manufacturing como modelo de gestión. Esto impide que unas empresas puedan destacar sobre otras. A pesar de ello, aquí se exponen tres ejemplos en los que la aplicación excelente de este método es un auténtico éxito.
Además de ser los pioneros del Lean Manufacturing gracias a su director, también gracias a ellos surgió uno de los programas de procesos más famosos de todo el mundo, el 5S, que consiste en sistematizar, subordinar, sanear, sostener el proceso y simplificar.
Esta longeva y clásica empresa norteamericana, fundada en el siglo XIX, fue una de las primeras compañías occidentales que se sumó y apostó fuertemente por el modelo de mejora continua implementado en Toyota.
Quizás, una de las empresas de material deportivo más importante. Es una de las multinacionales que durante décadas ha apostado por el método nipón de mejora. Eso les supone un éxito imparable.
El método Lean es perfecto para emprendedores que desean el éxito y no disponen de un abultado presupuesto o planes de empresa muy elaborados. Gracias a este método se pueden descubrir los comportamientos desconocidos de los clientes.
